國產0.8微米工藝積體電路生產線，與其說是為了振興國家的電子產業，不如說是為了解決有無問題。水印廣告測試 水印廣告測試( 平南拉牛牛在沒有市場需求的前提下，僅憑藉科研院所和國防工程的訂單，中科院微電子中心根本吃不飽。為了開發0.8微米工藝的技術，國家歷時三年時間投入了五個億的資金，才最終完成了整套裝置的研發。但向國內供應的裝置價格，最貴的光刻機也不過才百萬人民幣而已。

這條生產線不僅僅是需要解決光刻機的問題，像是等離子刻蝕、氣象沉澱裝置，這些都是核心裝置。此外像是擴散爐、離子源，挑片、舉片機，焊接機、鍍膜機、清洗機，一塊不起眼的積體電路如果想走下生產線，起碼要經過上百道工序，歷時十幾、幾十個小時不可。

這還只是晶片生產的前道工序，若是再算上封裝、測試等後道工序，裝置清單能再增加幾倍的長度。

這些哪怕全部都是國產裝置，建設一條積體電路生產線，也至少需要十幾億人民幣。

在這樣高的投入和稀薄的產出面前，中科院微電子中心的生意可想而知。哪怕是面對他們認為“大言不慚”的泛翰研究院，只要拿出真金白銀來，產品也一樣是照賣不誤。

從1995年上半年0.8微米工藝技術定型，實際上中科院微電子中心最大的買家，就是泛翰研究院。周碩前前後後下了三條生產線，價值將近一個億的訂單。結果搬空了微電子中心的倉庫，也不過才湊齊了一條半生產線而已。至於三條線全部配齊，起碼也要到1996年了。

但作為國家研究機構，微電子中心仍然是該賣裝置賣裝置。該罵你一樣罵你。沒辦法，誰叫人家是國內最權威的半導體研發機構。如果從級別上來看，說它是中國半導體學界的武林盟主也不為過……

當然哪怕只是一條生產線，若是日本尼康的產品月產量也能達到三萬片。若是荷蘭阿斯麥的產品。月產量五萬片也毫無問題。但國內技術不論是良品率還是自動化程度。都遠遠不及這兩家。尤其是0.8微米工藝基礎上倉促改造而來的0.5微米工藝生產線，良品率更是在原本就不高的產量上跌了一大截。

“周桑。nand快閃記憶體的生產相關工藝就是如此了。雖然你們的裝置要比我們東芝的差一些，但完成生產流程是沒有問題的。”中村晴樹翻看了一下相關裝置的引數設計，肯定的說道。

東芝雖然不怎麼看得上這樣的小生意，但多少秉持著日本人的謹慎性格。還是派來了一個靠譜的技術人員。在中村晴樹的指導下，積體電路設計方案直接使用了東芝的技術，掩膜、光刻和擴散、沉降等技術引數經過不斷的除錯，也都已經準備就緒。

在中村晴樹認可之後，周碩也有些興奮的向光刻機前的麻友公點了點頭。

麻友公操作著裝置，將已經拋光和清洗完畢的晶圓，放入到光刻機中。接下來的工作。就不再是需要人為干預的了。

何況蜂巢實驗室作為泛翰研究院的核心實驗室，也不方便讓中村晴樹一個日本人呆太久，周碩連忙將他送了出去。

十三個小時之後，完成了八十三道工序的晶圓。經過最後一次清洗終於完成了它的加工歷程，安靜的躺在了實驗臺上。

此時，蜂巢實驗室的十四位研究員全部聚集一堂，都圍攏在負責測試用的測頻儀前面。就像cpu在出廠之前，需要先進行測試一樣。晶片在製造過程中，總是難免會出現各種各樣的問題，導致一些殘次品或者缺陷。這時候，就要透過測頻確定它們的質量。

有缺陷的晶片被製造成低頻的cpu，透過邏輯遮蔽掉一部分功能，作為低端產品進行出售。而沒有缺陷的cpu則以完整的功能，作為高階產品進行出售。所以才會有一些cpu產品透過開核，來獲得更好、但更不穩定的效能。

和cpu檢測一樣，nand記憶體在封裝之前，也需要對其進行測試。不僅要獲得其具體的效能資料，也要透過產品的缺陷推導製造工藝存在的問題。

一張的晶圓上，這時表面上已經佈滿了流光溢彩的花紋。這是透過氣象沉澱，附著在晶圓上面的有色金屬。這張晶圓上面密密麻麻的分佈著30塊晶片所需要的積體電路，透過對它們的測試，將可以得到這條0.5微米工藝生產線運作的具體資料。

“合格，合格，不合格，合格，不合格……”

30塊晶片的積體電路，不斷的完成測試。每一次合格，都能激起周圍研究員們激動的歡呼，每一次不合格，也都能讓他們發出