在新加坡航展上發生的事情，對於身在盛京的常浩南來說暫時還沒有產生什麼影響。 在接下來的半個多月時間裡，他都在根據渦扇9a的測試資料，對渦扇10的高壓壓氣機設計方案進行補全、細化和修正。 因為目標是要把壓氣機的總升壓比調低，這對於幾乎一手主抓了總體設計方案的常浩南來說當然不存在任何難度。 而調低階壓比除了有保證超音速效能的考慮之外，同時還帶來了另外一層好處。 復州軸承集團提供的軸承和齒輪樣品壽命超過預期，降低壓氣機的極限工作強度還有利於提升整臺發動機的總體大修間隔和壽命。 對於渦扇10專案來說，難度還是在於製造。 渦扇發動機的風扇和高壓壓氣機雖然不算是熱端部件，工作溫度相對較低，但只要是涉及航發，尤其是涉及航發核心機的零部件，加工難度就沒有低的。 為了降低葉片重量，風扇葉片會採用弱剛性的空心結構，然而空心毛坯往往就存在較大誤差，再加上產品存在大扭曲型面，又有廓形和壁厚兩個約束條件，導致生產效率和良品率都很難提升。 一個優秀的總設計師，不可能只管自己案頭上面的那點事情，而是一定要在最開始的設計過程中，就考慮到對於生產製造過程的最佳化。 所以，常浩南的相當一部分時間，都是在410廠裡面度過的。 “常總，我們最近已經升級了一批裝置，前端製造工藝採用採用超塑成形和擴散連線，後端工藝採用數控銑削和砂帶拋磨，算是在我國當前的技術條件下，在加工效率和加工精度之間找到的平衡點。” “超塑成形工藝的生產效率很高，但因為涉及多重高壓、高溫迴圈的流程，所以很容易導致葉片大變形，形狀一致性低、加工餘量不均之類的問題，而在後端採用砂帶磨削，可以對多餘材料進行精準去除，又比人工磨削的效率更高……” 鍾世宏跟在常浩南旁邊，一邊走過正在除錯的生產裝置，一邊向常浩南介紹道。 當年常浩南過來只能叫參觀，而現在已經算是視察了。 “砂帶自動磨削……那你們是怎麼做葉片廓形檢測的？” 手工磨削可以靠老師傅的經驗和直覺，但如果換上自動化裝置，那就必須得有辦法精確測量磨削之前的葉片廓形，再跟加工目標作對比，才能確定磨削工藝指標。 尤其是空心渦輪葉片因為裡面是空的，所以還涉及到壁厚檢測的問題。 常浩南必須確定410廠的加工能力，才能對應確定內部空心腔體以及桁架結構的設計樣式。 雖然葉片內部情況不會影響到壓氣機本身的效能，但如果葉片的實際質量分佈和原始設計差別很大，就會影響到葉片的動平衡，從而影響壽命。 “外輪廓檢測是用的三座標檢測儀，這個東西我們自己暫時造不出精度那麼高的，不過之前跟歐盟那邊合作，他們繞開瓦森納協定，給我們出口了一批功能不受限的裝置……” 瓦森納協定在理論上並無強制力，成員國可以自行決定是否發放敏感產品和技術的出口許可證，想要繞開實際上沒什麼難度。 尤其如今的歐盟如日中天，幾個成員國一致做出的決定，並不太會受到阻撓。 反倒是未來的歐盟成員國越來越多之後，很容易被人控制一兩個小國就往裡摻沙子。 至於錢…… 歐洲貨確實是貴。 不過，貴的東西唯一的缺點就是貴。 好在如今410廠確實也不太差錢…… “至於壁厚檢測，用的是我們自己開發的技術。” 說到這裡，鍾世宏轉過身，指了指旁邊不遠處放著的兩臺裝置： “我們廠有個工程師，研究了好多年受損葉片的修復和再製造技術，雖然具體怎麼修復還沒研究明白，但是結合數控機床搞出來了一臺基於超聲原理的壁厚檢測儀，就像醫院用的ct那樣……” 聽對方這麼一說，常浩南依稀有了點印象。 一年多以前他第一次來410廠視察渦噴14的生產情況時，鍾世宏就提起來過這麼一個事情。 只不過一來當時常浩南的注意力完全在渦噴14上面，實在沒有額外的精力，二來損傷修復和再製造這個技術的核心其實是增材製造也就是3d列印，在如今90年代末的背景下基本研究不出個一二三，所以當時就沒有插手。 沒想到牆內開花牆外香，雖然本來的研究內容沒取得什麼成果，但在其他方面收穫不小。 當然，實際上相當一部分的技術突破，都是這麼來的就是了。 根據向上級彙報的標準流程，成績講完了，下一步自然是講困難： “目前我們面臨的問題，主要是難以對砂帶磨削的材料去除率做精準預估，導致砂帶磨削效率不穩定，只能進行分段磨削，每一段結束之後再拿去檢測。” “硬磨削啊……這個屬於微觀分子量級的研究方向了，確實不是我現在擅長的部分……”本小章還未完，請點選下一頁繼續閱讀後面精彩內容！